Réponse :Le processus commence par les lingots d'aluminium fondus dans un fourneau. La matière première qui en résulte est utilisée pour le bloc-cylindres, le carter, les culasses et les sièges de soupape. Même si l'odeur du métal surchauffé s’attarde dans chaque recoin, la fonderie n'est en aucune manière le temple moderne d'Héphaïstos. C'est un endroit lumineux où les outils et les machines automatiques jouent un rôle prépondérant. Même la coulée de l'alliage d'aluminium, qui fond à près de 750° C, est réalisée par des robots. Les moules de sable et de résine à l'intérieur de la machine à couler empêchent l'aluminium de noyer la machine même et, une fois retirés, leur absence laisse place au passage de réfrigérants et aux formes complexes. Il est incroyable de penser que ces objets sont aussi cruciaux pour produire 670 chevaux.
après les processus de recuit et de restauration, ces composants passent à l'usinage mécanique. Ici, les pièces moulées en aluminium changent d'état et sont transformées en moteur, lors de l’assemblage du bloc-cylindres et du carter.
Pendant ce temps, les vilebrequins prennent forme : il s’agit de la partie la plus importante de tout moteur. Le passage du produit initial, semi-fini au produit fini est un processus complexe. Il y a d'abord l'usinage brut, avant le traitement thermique de restauration, l'alésage et le meulage. Vient ensuite le processus de nitruration, qui dure plusieurs jours, suivi d'un deuxième meulage et d'une dernière étape de polissage. Au total, il faut environ 25 jours ouvrables pour produire un vilebrequin. Il s’agit de l’union de l'art et de l'industrie, où l’homme travaille aux côtés des robots portant des noms romantiques comme Roméo et Juliette, appliquant les sièges de soupape aux culasses et installant les guides de soupape.
Mais pour certains aspects - comme l'ébavurage final où les bords bruts sont polis et, les phases de finition - la main de l’homme est irremplaçable. Le personnel s'acquittant de ces tâches arrive directement de la Scuola dei Mestieri de Ferrari, une formation interne sanctionnée par un diplôme.
Ses compétences se vérifient dans la manière de résoudre un problème lié à la plaque d'étanchéité, élément fondamental des moteurs turbo. Au cours du développement du V8, les spécialistes en turbo ont conclu que la seule façon de surmonter certains problèmes consistait à réduire les performances du moteur. Mais à l’issue d’un travail acharné, les experts de Ferrari ont obtenu la fiabilité nécessaire sans sacrifier un seul cheval.
Dans la zone d'assemblage du moteur, tous les composants – du bloc-cylindres aux culasses, du vilebrequin aux soupapes - sont prêts sur les bancs, et le V8 passe automatiquement d'une position à l'autre, tandis que les employés remplissent différentes tâches. De là, le moteur rejoint la navette, un grand chariot qui parcourt une voie entre les différents postes de montage. Des milliers d’éléments sont ajoutés, y compris les chaînes de distribution, le carter qui protège la distribution et le système électrique. Il est alors temps de rejoindre la station finale, où les doubles turbines sont montées, avant que le moteur ne soit envoyé au banc d'essai.
Une fois le premier cycle d'essai terminé, la transmission est montée et les dernières vérifications sont effectuées. Le moteur est prêt à passer au service carrosserie
Explications :
voila bonne soirée
